• Абакан
  • Альметьевск
  • Ангарск
  • Арзамас
  • Ачинск
  • Балаково
  • Барнаул
  • Бердск
  • Березники
  • Бийск
  • Братск
  • Волжск
  • Воткинск
  • Горно-Алтайск
  • Дзержинск
  • Димитровград
  • Екатеринбург
  • Заречный
  • Златоуст
  • Ижевск
  • Иркутск
  • Ишим
  • Йошкар-Ола
  • Казань
  • Каменск-Уральский
  • Кемерово
  • Киров
  • Кирово-Чепецк
  • Копейск
  • Краснокаменск
  • Красноярск
  • Кузнецк
  • Курган
  • Кызыл
  • Магнитогорск
  • Миасс
  • Набережные Челны
  • Нефтеюганск
  • Нижневартовск
  • Нижнекамск
  • Нижний Новгород
  • Нижний Тагил
  • Новокузнецк
  • Новокуйбышевск
  • Новосибирск
  • Новочебоксарск
  • Новый Уренгой
  • Норильск
  • Ноябрьск
  • Омск
  • Оренбург
  • Орск
  • Пенза
  • Первоуральск
  • Пермь
  • Прокопьевск
  • Рубцовск
  • Салават
  • Салехард
  • Самара
  • Саранск
  • Сарапул
  • Саратов
  • Северск
  • Соликамск
  • Стерлитамак
  • Сургут
  • Сызрань
  • Тобольск
  • Тольятти
  • Томск
  • Тюмень
  • Улан-Удэ
  • Ульяновск
  • Уфа
  • Ханты-Мансийск
  • Чебоксары
  • Челябинск
  • Чита
  • Шадринск
  • Энгельс
Вход в аккаунт
Забыли пароль?

Аттестация специалистов неразрушающего контроля

Получить удостоверение аттестации специалиста неразрушающего контроля
Дистанционно (без отрыва от работы) или очно
Получить удостоверение

Неразрушающий контроль (НК) – это контроль надежности и основных рабочих свойств и параметров объекта или отдельных его элементов и узлов, который проводится без выведения объекта из работы либо его демонтажа. Надежность контроля обеспечивается тремя основными факторами: организацией процесса контроля; техническими средствами; «человеческим фактором»

Аттестация персонала в области НК проводится в целях подтверждения достаточности теоретической и практической подготовки, опыта, компетентности специалиста, т.е. его профессиональных знаний, навыков, мастерства, и предоставления права на выполнение работ по одному или нескольким видам (методам) НК.

Специалисты НК в зависимости от их подготовки и производственного опыта аттестуются по трем уровням профессиональной квалификации - I, II, III

  • Специалист I уровня квалификации осуществляет неразрушающий контроль, поиск и обнаружение дефектов, ведет отбраковку объекта, итог работы оформляется в виде отчетной документации без выдачи заключения о качестве проверенного объекта. Специалист I уровня не имеет право выбирать метод контроля и необходимую технику или аппаратуру.
  • Cпециалист II уровня квалификации выбирает подходящий метод контроля и аппаратуру для проведения неразрушающего контроля, выдает заключение о качестве объекта по результатам обследования, разрабатывает технологические карты контроля, имеет право руководить работой специалиста I уровня квалификации и ведет его подготовку, а также участвует в аттестации специалистов I и II уровней квалификации;
  • Специалист III уровня квалификации имеет право выполнять то, что выполняют специалисты I и II уровней квалификации, имеет право руководить их работой, вести предаттестационную подготовку и аттестацию специалистов I, II и III уровней квалификации; разрабатывать методики, технологические карты контроля, проводить всевозможные операции в рамках своей квалификации.

Многопрофильный центр «Феникс» организует следующие виды аттестации специалистов НК:

Гарантии, которые Вы получаете
Гарантия успешной аттестации
Гарантия соблюдения сроков
Гарантия подлинности документов
Гарантия качества наших услуг
  • Первичная – проводится сразу после вступления работника в должность;
  • Продление – необходима спустя 3 года работы сотрудника в организации;
  • Ресертификация (повторная аттестация) - продление срока действия квалификационного удостоверения (сертификата) по конкретному методу НК
  • Расширение – проводится при расширении области аттестации действующего удостоверения.
Области аттестации в соответствии с ПБ 03-440-02

1.Объекты котлонадзора:

  • Паровые и водогрейные котлы.
  • Электрические котлы.
  • Сосуды, работающие под давлением свыше 0,07 МПа.
  • Трубопроводы пара и горячей воды с рабочим давлением пара более 0,07 МПа и температурой воды свыше 115°С.
  • Барокамеры.

2. Системы газоснабжения (газораспределения):

  • Наружные газопроводы.
  • Наружные газопроводы стальные
  • Наружные газопроводы из полиэтиленовых и композитных материалов.
  • Внутренние газопроводы.
  • Детали и узлы, газовое оборудование.

3. Подъемные сооружения:

  • Грузоподъемные краны.
  • Подъемники (вышки).
  • Канатные дороги.
  • Фуникулеры.
  • Эскалаторы.
  • Лифты.
  • Краны-трубоукладчики.
  • Краны-манипуляторы.
  • Платформы подъемные для инвалидов.
  • Крановые пути.

4. Оборудование горнорудной промышленности:

  • Здания и сооружения поверхностных комплексов рудников, обогатительных фабрик, фабрик окомкования и аглофабрик.
  • Шахтные подъемные машины.
  • Горно-транспортное и горно-обогатительное оборудование.

5. Объекты угольной промышленности.

  • Шахтные подъемные машины.
  • Вентиляторы главного проветривания.
  • Горно-транспортное и углеобогатительное оборудование.

6. Объекты нефтяной и газовой промышленности:

  • Оборудование для бурения скважин.
  • Оборудование для эксплуатации скважин.
  • Оборудование для освоения и ремонта скважин.
  • Оборудование газонефтеперекачивающих станций.
  • Газонефтепродуктопроводы.
  • Резервуары для нефти и нефтепродуктов

7. Оборудование металлургической промышленности:

  • Металлоконструкции технических устройств, зданий и сооружений.
  • Газопроводы технологических газов.
  • Цапфы чугуновозов, стальковшей, металлоразливочных ковшей.

8. Оборудование взрывопожароопасных и химически опасных производств:

  • Оборудование химических, нефтехимических и нефтеперерабатывающих производств, работающее под давлением до 16 МПа.
  • Оборудование химических, нефтехимических и нефтеперерабатывающих производств, работающее под давлением свыше 16 МПа.
  • Оборудование химических, нефтехимических и нефтеперерабатывающих производств, работающее под вакуумом.
  • Резервуары для хранения взрывопожароопасных и токсичных веществ.
  • Изотермические хранилища.
  • Криогенное оборудование.
  • Оборудование аммиачных холодильных установок.
  • Печи, котлы ВОТ, энерготехнологические котлы и котлы утилизаторы.
  • Компрессорное и насосное оборудование.
  • Центрифуги, сепараторы.
  • Цистерны, контейнеры (бочки), баллоны для взрывопожароопасных и токсичных веществ.
  • Технологические трубопроводы, трубопроводы пара и горячей воды.

9 Объекты железнодорожного транспорта:

  • Транспортные средства (цистерны, контейнеры), тара, упаковка, предназначенные для транспортирования опасных веществ (кроме перевозки сжиженных токсичных газов).
  • Подъездные пути необщего пользования.

10. Объекты хранения и переработки зерна:

  • Воздуходувные машины (турбокомпрессоры воздушные, турбовоздуходувки).
  • Вентиляторы (центробежные, радиальные, ВВД).
  • Дробилки молотковые, вальцовые станки, энтолейторы.

11 Здания и сооружения:

  • Металлические конструкции.
  • Бетонные и железобетонные конструкции.
  • Каменные и армокаменные конструкции.

12. Оборудование электроэнергетики.

Методы неразрушающего контроля:
Вихретоковый (ВК)

Вихретоковый метод контроля основан на анализе взаимодействия внешнего электромагнитного поля с электромагнитным полем вихревых токов, наводимых возбуждающей катушкой в электропроводящем объекте контроля (ОК) этим полем.

Вихретоковый метод применяется в основном для контроля качества электропроводящих объектов: металлов, сплавов, графита, полупроводников и т. д. Приборы и установки, реализующие вихретоковый метод, широко используются для обнаружения несплошностей материалов (дефектоскопия и дефектометрия), контроля размеров объектов контроля и параметров вибраций (толщинометрия и виброметрия), определения физико-механических параметров и структурного состояния (структуроскопия), обнаружения электропроводящих объектов (металлоискатели) и для других целей.

Преимущества ВК:

  • Возможность проведения без контакта преобразователя и объекта;
  • Высокая чувствительность к микроскопическим дефектам;
  • Высокая скорость проведения;
  • Многопараметровость

Недостатки ВК:

  • Возможное искажение одного параметра другими;
  • Ограничение применения
Магнитный (МК)

Магнитные методы неразрушающего контроля предполагают анализ взаимодействия контролируемого объекта с магнитным полем. Их используют чаще всего для обнаружения внутренних и поверхностных дефектов объектов, выполненных из ферромагнитных материалов.

Основные магнитные методы неразрушающего контроля — магнитопорошковый, феррозондовый, индукционный и магнитографический метод. Самый распространенный из способов неразрушающего контроля — магнитопорошковый. Он основывается на явлении неоднородности магнитного поля над местом дефекта. Чтобы произвести контроль магнитопорошковым методом, готовят сначала поверхность контролируемого объекта, намагничивают ее и обрабатывают магнитной суспензией. Металлические частицы в неоднородном магнитном поле над повреждением притягиваются друг к другу, образуя цепочные структуры, которые сразу выявляются при осмотре деталей.

Магнитно-порошковый метод широко применяется на заводах промышленности, ремонтных предприятиях. Он дает возможность выявить поверхностные трещины, микротрещины, волосовины, флокены и другие дефекты.

Остальные методы имеют схожий принцип, только вместо магнитного порошка в разных случаях для создания и регистрации магнитного поля используется катушка индуктивности (индукционный метод), магнитная лента и датчик с магнитной головкой (магнитографический метод), феррозондовый датчик, который регистрирует поля рассеивания (феррозондовый метод).

Магнитографический метод чаще всего используют для контроля сварных соединений. Он дает возможность выявлять трещины, непровары, шлаковые и газовые включения и другие дефекты в сварных швах.

Феррозондовый метод используется для обнаружения тех же дефектов, что и магнитопорошковый метод. Он позволяет также определять дефекты на глубине до 20 мм, с его помощью измеряют толщину листов и стенки сосудов, при наличии двухстороннего доступа.

Электрический (ЭК)

Электрические способы неразрушающего контроля построены на регистрации и анализе параметров электрического поля, взаимодействующего с проверяемым объектом или возникающего в результате воздействия извне.

Информативные параметры для контроля в первую очередь, — это потенциал и емкость.

Для контроля проводниковых материалов используют эквипотенциальный метод, контроль проводников и диэлектриков производят с помощью емкостного метода, химический состав материала можно определить с помощью термоэлектрического метода.

Помимо перечисленных способов электрического неразрушающего контроля существуют методы электронной эмиссии, электроискровой, электростатического порошка, трибоэлектрический, термоэлектрический. Электрические методы неразрушающего контроля дают возможность выявить раковины и другие дефекты в отливках, расслоения в металлических листах, различные дефекты сварных и паяных швов, трещины в металлических изделиях, растрескивания в эмалевых покрытиях и органическом стекле. Помимо этого, электрические способы контроля используются для сортировки деталей, измерения толщин пленочных покрытий, проверки химического состава и определения степени термообработки металлических изделий.

Визуальный и измерительный (ВИК)

ВИК относится к числу наиболее дешевых, быстрых и в тоже время информативных методов неразрушающего контроля. Данный метод является базовым и предшествует всем остальным методам дефектоскопии. Внешним осмотром ВИК проверяют качество подготовки и сборки заготовок под сварку, качество выполнения швов в процессе сварки, а также качество основного металла.

Цель визуального контроля — выявление вмятин, заусенцев, ржавчины, прожогов, наплывов и прочих видимых дефектов.

ВИК может проводиться с применением простейших измерительных средств, в том числе невооруженным глазом или с помощью визуально-оптических приборов до 20ти кратного увеличения, таких как лупы, эндоскопы и зеркала. Несмотря на техническую простоту, основательный подход к проведению визуального контроля, предусматривает разработку технологической карты — документа, в котором излагаются наиболее рациональные способы и последовательность выполнения работ.

Недостатки ВИК:

  • человеческий фактор, который влияет на 100% результатов;
  • низкая достоверность полученных результатов, субъективность;
  • используется только для поиска крупных дефектов (не менее 0,1 — 0,2 мм);
  • ограниченность исследования только видимой частью конструкции;
  • важна техническая грамотность сотрудников, которые должны правильно подобрать методику измерения, сравнительный шаблон или нормативы и дать точную оценку результатам измерения.

Проведение контроля регламентируется инструкцией по ВИКу — РД 03-606-03 «Инструкция по визуальному и измерительному контролю», где содержатся требования к квалификации персонала, средствам и процессу контроля, а также к способам оценки и регистрации его результатов.

Акустико-эмиссионный (АЭ)

Акустическая эмиссия (АЭ) — результативный метод неразрушающего контроля. В его основе лежит эффект генерации волн напряжений, вызванный изменениями в структуре материала.

Стандартным источником АЭ является процесс деформирования, связанный с изменением размеров дефектов, например, трещины или зоны пластической деформации. Также данный метод позволяет определять истечение рабочего тела, такого как жидкость или газ через сквозные отверстия объекта контроля.

Важная характеристика акустико-эмиссионного метода контроля, отличающая его от других методов, состоит в том, что метод акустической эмиссии позволяет регистрировать развитие дефектов, а не их физические размеры. В виду высокой чувствительности к увеличению размеров дефектов, метод акустической эмиссии позволяет регистрировать даже малейшие приращения длины дефекта. Таким образом, появляется возможность оценить и выбрать наиболее опасные дефекты. Другой отличительный признак АЭ контроля заключается в том, что источником сигнала служит сам объект диагностирования, а не внешний источник, таким образом, метод является пассивным.

Ключевое преимущество АЭ контроля — возможность проведения диагностирования объекта в целом за один цикл нагружения.

Основной особенностью акустической эмиссии является возможность проведения контроля разнообразных технологических процессов, процессов изменения состояния материалов и их свойств вне зависимости от положения и ориентации диагностируемого объекта. К недостаткам данного метода относят трудности выявления полезных сигналов из различного рода шумов, наличие специальной аппаратуры.

На практике метод АЭ может быть использован для обнаружения дефектов при изготовлении объектов — приемочных испытаниях, технических освидетельствованиях, в процессе эксплуатации, а также для обеспечения безопасности при пневмоиспытаниях.

Капиллярный (ПВК)

Капиллярные методы контроля основаны на проникании индикаторных жидкостей в полости поверхностных и сквозных несплошностей материала объектов диагностирования и последующей регистрации образующихся индикаторных следов визуальным способом или с помощь преобразователя.

Капиллярные методы контроля предназначены для обнаружения поверхностных и сквозных дефектов в объектах диагностирования, определения их расположения, протяженности и ориентации по поверхности. Капиллярные методы позволяют выявлять дефекты любых размеров и форм, изготовленные из черных и цветных металлов и сплавов, пластмасс, стела, керамики, а также других твердых неферромагнитных материалов.

Процесс капиллярного метода неразрушающего контроля описывается следующими этапами:

  • подготовка объекта к контролю;
  • обработка объекта дефектоскопическими материалами;
  • проявление дефектов;
  • обнаружение дефектов и расшифровка результатов контроля;
  • окончательная очистка объектов.

Подготовка объектов к проверке включает очистку контролируемой поверхности и полостей дефектов от всевозможных загрязнений, лакокрасочных покрытий, моющих составов и дефектоскопических материалов, оставшихся от предыдущего контроля, а также сушку контролируемой поверхности и полостей дефектов.

Необходимым условием выявления дефектов типа нарушения сплошности материала капиллярными методами является наличие полостей, свободных от загрязнений и других веществ, имеющих выход на поверхность объектов и глубину распространения, значительно превышающую ширину их раскрытия.

В целом капиллярные методы контроля подразделяют на основные, использующие капиллярные явления, и комбинированные, основанные на сочетании двух или более различных по физической сущности методов неразрушающего контроля.

Преимуществом капиллярного контроля является высокая чувствительность и наглядность результатов контроля.

Тепловой (ТК)

Тепловой контроль — один из видов неразрушающего контроля, основанный на фиксации и преобразовании инфракрасного излучения в видимый спектр. Тепловой метод применяется во всех отраслях промышленности, где по неоднородности теплового поля можно судить о техническом состоянии контролируемых объектов.

Основными достоинствами теплового контроля являются: универсальность, точность, оперативность, высокая производительность и возможность проводить контроль дистанционно.

По одной из классификаций, можно выделить следующие виды теплового контроля:

  • Тепловизионный контроль
  • Контроль теплопроводности
  • Контроль температуры
  • Контроль плотности тепловых потоков рассчитывать

Условно различают пассивный и активный тепловой контроль. Пассивный ТК не нуждается во внешнем источнике теплового воздействия. Активный ТК напротив, предполагает нагрев объекта внешними источниками.

В зависимости от способа измерения температуры, приборы теплового контроля разделяют на: контактные и бесконтактные.

В настоящее время, наиболее распространёнными приборами для контактного измерения температуры являются: термопары, металлические и полупроводниковые сопротивления, термоиндикаторы, термокарандаши, манометрические и жидкостные термометры. К бесконтактным приборам теплового контроля относятся тепловизоры, термографы, квантовые счетчики, радиационные пирометры и др.

Течеискание (ПВТ)

Метод контроля течеисканием относится к виду неразрушающего контроля качества изделий проникающими веществами наряду с капиллярным методом.

Течеискание является одним из распространенных и важных методов обнаружения сквозных дефектов в сосудах, замкнутых объемах, а также сварных швов. Так как для многих изделий понятие герметичности является основным эксплуатационным требованием, проверка оборудования на отсутствие течей — важный и ответственный процесс. Особо высокие требования предъявляются к изделиям, работающим в вакууме и под высоким давлением.

В общем случае под течью понимают канал и участок в изделии, нарушающий герметичность конструкции. Герметичность — это свойство конструкции не пропускать частицы различных веществ, таких как газ, вода, пар. Нарушение герметичности возникает в результате повреждения конструкции вследствие различных причин. Определение геометрии течей является процессом трудоёмким, а во многих случаях нецелесообразным. Поэтому, применяя данный метод, о наличии течей судят по количеству вещества, протекающего в единицу времени.

Проверка изделия на герметичность позволяет судить о его качестве. По результатам контроля определяется место течи, что в дальнейшем позволяет проводить ремонтные работы.

Для осуществления данного метода контроля разработано достаточно большое количество приборов.

Пузырьковый метод

Пузырьковый метод применяется при испытаниях на герметичность как отдельных элементов, так и систем в целом. Контролируемый объект заполняют объемом воздуха, создавая избыточное давление, а на наружную поверхность наносят жидкое индикаторное вещество. Если течи имеют место быть, то воздух, проникая через поры, вызывает образование пузырьков. Индикаторной жидкостью служат пенные эмульсии.

Пузырьковым методом проводят предварительные испытания на герметичность металлических систем, поиск средних и малых течей.

Метод керосиновой пробы

Этот метод позволяет обнаруживать сквозные дефекты диаметром более 0,1 мм. Применяют при контроле сварных соединений нефтяных резервуаров, цистерн и других изделий, в случае, если доступ к сварным швам возможен с обеих сторон.

Ультразвуковой (УК)

УК позволяет производить контроль сварных соединений, сосудов и аппаратов высокого давления, трубопроводов, поковок, листового проката и другой продукции, является обязательной процедурой при изготовлении и эксплуатации многих ответственных изделий, таких как железнодорожные рельсы, части авиационных двигателей, трубопроводы атомных реакторов.

УК обладает важными преимуществами:

  • высокая чувствительность к наиболее опасным дефектам типа трещин и непроваров;
  • низкая стоимость;
  • безопасность для человека (в отличие от рентгеновской дефектоскопии);
  • возможностью вести контроль непосредственно на рабочих местах без нарушения технологического процесса;
  • при проведении УК исследуемый объект не повреждается;
  • возможность проводить контроль изделий из разнообразных материалов, как металлов, так и неметаллов.

К недостаткам УК можно отнести невозможность оценки реального размера и характера дефекта, трудности при контроле металлов с крупнозернистой структурой из-за большого рассеяния и сильного затухания ультразвука, а также повышенные требования к состоянию поверхности контроля по шероховатости и волнистости.

ГОСТ Р 55724-2014 «Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Методы ультразвуковые»

Вибродиагностический (ВД)

Вибрационно-диагностический метод — метод неразрушающего контроля, основанный на анализе параметров вибрации, возникающей при работе объекта контроля. Вибрационная диагностика, как и другие методы технической диагностики, решает задачи поиска неисправностей и оценки технического состояния исследуемого объекта.

Преимущество ВД основывается на физических свойствах процесса вибрации:

  • колебания возникают в местах дислокации дефектов;
  • сама вибрация несет в себе большой объем информации;
  • метод позволяет находить скрытые дефекты;
  • метод, как правило, не требует сборки-разборки оборудования;
  • малое время диагностирования;
  • возможность обнаружения неисправностей на этапе их зарождения.

Проводить вибродиагностику можно без отрыва от производства.

С помощью вибродиагностики можно обнаружить различные дефекты, такие как: дисбаланс, ослабление опор, отсутствие соосности и параллельность валов, обрывов болтов, изменения геометрии линии вала, дефекты смазки, износ и повреждения подшипниковых узлов и пр.

Современные вибродиагностические системы доказали свою высокую результативность и востребованность в различных отраслях промышленности.

ВД проводят тремя этапами:

  • Первый этап заключается в описании вибрационного процесса.
  • На втором этапе выделяют признаки, характеризующие состояние технического устройства.
  • На заключительном этапе принимается решение о состоянии объекта.

Выбор параметров диагностики вибрации зависит от типа исследуемого объекта и частоты диапазона измеряемых колебаний.

Данный метод эффективен на объектах газовой и нефтяной промышленности, металлургии, машиностроения, энергетики, на железнодорожном транспорте, в коммунальном хозяйстве. Вибродиагностический контроль позволит вам надежно прогнозировать и планировать свою работу, поможет избежать непредсказуемых последствий.

Радиационный (РК)

РК для выявления в сварных соединениях трещин, непроваров, пор, инородных включений (вольфрамовых, шлаковых), а также для выявления недоступных для внешнего осмотра подрезов, выпуклости и вогнутости корня шва, превышения проплава.

Минимальный размер дефекта, который может быть обнаружен радиографическим методом, зависит от его формы и местонахождения. Лучше всего выявляются дефекты, имеющие протяженность вдоль пучка проникающего излучения. Изображение на снимке границ таких дефектов получается более резким, чем дефектов, имеющих криволинейную форму.

РК не выявляет следующие виды дефектов:

  • если их протяжность в направлении просвечивания менее удвоенного значения абсолютной чувствительности контроля;
  • трещин и непроваров с раскрытием менее 0,1 мм, если толщина просвечиваемого материала до 40 мм, 0,2 мм — при толщине материала от 40 до 100 мм, 0,3 мм — при толщине материала от 100 до 150 мм;
  • трещин и непроваров, плоскость раскрытия которых не совпадает с направлением просвечивания;
  • если изображение несплошностей и включений совпадает на радиографическом снимке с изображением посторонних деталей, острых углов или резких перепадов толщин свариваемых элементов.

Основные нормативные документы по РК:

Работы, связанные с использованием источников ионизирующих излучений, подлежат лицензированию!

Чтобы получить разрешение на право проведения этих работ, необходимо обеспечить условия безопасной эксплуатации источников излучения и получить соответствующее разрешение.

Кому необходимо пройти аттестацию:

Обучение должны проходить специалисты организаций, выполняющие неразрушающий контроль (НК) при изготовлении, строительстве, монтаже, эксплуатации, реконструкции, ремонте, техническом диагностировании, экспертизе промышленной безопасности технических устройств, зданий и сооружений на опасных производственных объектах, а также сотрудники организаций, проводящие аттестацию персонала в области НК.

Что дает прохождение аттестации: 

  • Соответствие требованиям законодательства
  • Подтверждение профессионального уровня предприятия
  • Качество и безопасность труда
  • Гарантия качества выполняемых работ
  • Престиж предприятия
  • Увеличение прибыли компании

Срок действия аттестации – 3 года  

Наши преимущества
Имеем образовательную лицензию
Используем инновационную систему дистанционного образования
Предлагаем рассрочку платежа
Предоставляем бесплатную информационную поддержку ДО и ПОСЛЕ обучения
По окончании курса выдаются документы установленного образца

Сервис обратного звонка RedConnect